Este servicio ofrece soluciones profesionales de tratamiento de superficies, profundamente integradas con el proceso de fundición a presión, que abarcan el anodizado, el recubrimiento en polvo y el granallado. Nos centramos en mejorar la resistencia a la corrosión, la resistencia al desgaste, el blindaje electromagnético (EMI) y la consistencia estética de las piezas de fundición a presión de aluminio en entornos de aplicación específicos mediante ingeniería de superficies científica, en lugar de limitarnos a realizar tratamientos decorativos.
Nuestro proceso comienza con nuestra probada capacidad de fabricación de fundición a presión de aleaciones de aluminio industrial. Tras un estricto control de los parámetros de fundición a presión para garantizar la calidad de la matriz, las piezas entran en la línea de producción de tratamiento de superficies correspondiente, según los requisitos mecánicos, químicos y de apariencia de sus campos de aplicación. Por ejemplo, para las carcasas de fundición a presión de aluminio para electrónica que requieren una excelente disipación térmica y compatibilidad electromagnética, y para la fundición a presión de carcasas de iluminación que requieren resistencia a los rayos ultravioleta exteriores y a la corrosión química, los procesos técnicos para el tratamiento de superficies son completamente diferentes.
No es el proceso final, sino el preprocesamiento clave. Las piezas de aluminio fundido a presión pulidas con chorro de arena se bombardean a una presión de 0,4-0,6 MPa utilizando alúmina o microesferas de vidrio de un tamaño de partícula específico (p. ej., malla 80-120).
Para eliminar los residuos de desmoldante y las incrustaciones de óxido, obtenga una superficie uniforme con un nivel de limpieza Sa 2,5 y forme una microrrugosidad Ra de 3,2-6,3 μm. Esto proporciona la mejor base de adhesión para las capas posteriores (hasta un 50 % mejor), a la vez que crea una textura mate o de grano fino uniforme.
Se utiliza principalmente anodización con ácido sulfúrico para generar una película densa de óxido de aluminio de 5-25 μm de espesor en un electrolito a 15-20 °C y 12-18 V. Se puede realizar coloración electrolítica natural, negra o verde militar o coloración con tinte orgánico a pedido.
La dureza de este recubrimiento de conversión puede alcanzar HV 300-500, lo que mejora significativamente la resistencia al desgaste de la superficie. Su estructura porosa puede sellarse para formar una capa aislante, y su resistencia a la corrosión puede mejorarse considerablemente mediante tratamientos de sellado posteriores (agua caliente o sal de níquel), superando la prueba de niebla salina neutra de 500 horas. Es una opción común para la protección funcional de carcasas de aluminio fundido a presión para electrónica.
Rocíe polvo de epoxi, poliéster o fluorocarbono uniformemente sobre la pieza de trabajo mediante adsorción electrostática y cure a 180-200 °C durante 10-15 minutos para formar una capa continua de 60-120 μm.
El recubrimiento ofrece una excelente resistencia al impacto (50 kg·cm) y a los disolventes químicos. Para la fundición a presión de aluminio duradera para maquinaria y algunas carcasas de iluminación expuestas al aceite, la humedad o la intemperie, el recubrimiento en polvo es la opción preferida para brindar protección a largo plazo.
La calidad del tratamiento de la superficie se verifica mediante pruebas cuantificables para garantizar que cumple con los estándares de la industria.
Las pruebas de rutina incluyen la medición del espesor del revestimiento (medidor de espesor por corrientes de Foucault), prueba de rayado cruzado de adhesión (ASTM D3359, alcanzando el nivel 0) y prueba de dureza (dureza de lápiz).
Según los requisitos del cliente, se pueden realizar pruebas de envejecimiento acelerado, como la prueba de niebla salina (ASTM B117), la prueba de envejecimiento ultravioleta (QUV) y la resistencia al ciclo de calor y humedad, y se pueden proporcionar informes de datos.
Utilice un colorímetro (ΔE) para supervisar la consistencia del color entre lotes. El valor de ΔE suele controlarse con un margen de 1,5 para garantizar la uniformidad visual de productos con altos requisitos de apariencia, como la fundición a presión para iluminación de carcasas.
Nuestros servicios de tratamiento de superficies se integran a la perfección con la producción de fundición a presión, abarcando desde el procesamiento de prototipos en lotes pequeños hasta la producción a gran escala. Ofrecemos sugerencias integrales, desde la selección del material base y el proceso de fundición a presión hasta el tipo y espesor del tratamiento de superficies, en función del entorno de uso final de sus carcasas de aluminio fundido a presión para electrónica o fundición a presión de aluminio resistente para maquinaria (como interiores, automoción, industria exterior y zonas costeras con alta concentración de sal).
Si necesita un tratamiento de superficie profesional que ofrezca protección a largo plazo y una apariencia estable para sus piezas fundidas a presión, ofrecemos acabados de superficie de ingeniería comprobada: anodizado, recubrimiento en polvo y granallado. Proporcione planos de los componentes y descripciones del entorno de aplicación para que le recomendemos la combinación de tratamiento óptima.
Jinyi Mold se fundó en 1998 y tiene su sede en Dongguan, Guangdong. Nuestro equipo de profesionales ofrece servicios de moldeo por inyección y fundición a presión, brindándole apoyo en todos los aspectos, desde el diseño y la fabricación hasta el ensamblaje final.
Docenas de centros de mecanizado CNC (pórtico y 5 ejes), máquinas de moldeo por inyección (80-1600 toneladas), máquinas de electroerosión, equipos de automatización, etc.
Establecer alianzas sólidas con Europa, Australia y Asia para realizar negocios de exportación internacional.
Capacidad de producción de la empresa: Una base de producción de 13.000㎡ en Maoming (construida en 2022), que respalda una facturación anual que supera los 150 millones de RMB.
Posee Certificación Empresarial de Alta Tecnología, Certificación del sistema de gestión de calidad ISO9001:2015.
La logística sigue los estándares de transporte internacionales y el embalaje se realiza en cajas de madera reforzadas, rellenas con espuma de PE y envueltas en bolsas a prueba de humedad.
Marketing: Selina Chan
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Correo electrónico:selina@jy-mould.com
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Tenga en cuenta que cuando elige Jinyi Mold, no solo somos un proveedor, sino también un socio de fabricación chino con 25 años de experiencia en diseño, fabricación y ensamblaje de moldes.
Nos especializamos en brindar soluciones de fabricación de moldes y moldeo por inyección de alta precisión para industrias que incluyen la automotriz, los electrodomésticos, la electrónica de consumo, los dispositivos médicos y los equipos industriales.
La calidad se controla mediante un sistema integral que incluye análisis de flujo de moldes, una rigurosa certificación de materiales, inspecciones durante el proceso y pruebas del producto final. También proporcionamos documentación completa, como certificados de acero, informes de dureza e informes de inspección dimensional.
Para la fabricación de moldes, el plazo de entrega suele ser de 4 a 6 semanas tras la aprobación del diseño. Para la producción en masa de piezas de plástico, suele tardar de 2 a 3 semanas, dependiendo de la complejidad de la pieza y la cantidad del pedido.
Sí, nuestro equipo de ingeniería brinda soporte completo desde el análisis DFM (Diseño para capacidad de fabricación) hasta la optimización del diseño de moldes, lo que ayuda a los clientes a acelerar el desarrollo de productos y reducir los riesgos de producción.
Nuestras condiciones estándar son un depósito del 50% al confirmar el pedido y el 50% restante antes del envío. Podemos negociar acuerdos de pago flexibles según el alcance del proyecto y el nivel de cooperación.
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Aceptamos una amplia gama de formatos de archivos, incluidos STEP, IGES, DWG y PDF para el diseño de moldes, análisis DFM y preparación de cotizaciones.
Sí, proporcionamos instrucciones de mantenimiento del molde con cada envío. Si surge algún problema, nuestro equipo técnico ofrece asistencia remota o servicio in situ, según la situación.
Sí, contamos con una amplia experiencia en moldes multicavidad, moldes familiares y moldes complejos que requieren insertos intercambiables, garantizando una producción rentable y eficiente para los clientes.
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Nos tomamos muy en serio la protección de la propiedad intelectual. Estamos dispuestos a firmar acuerdos de confidencialidad (NDA) y contamos con estrictos controles internos para garantizar la confidencialidad de todos los diseños y proyectos de nuestros clientes.
